
«Умный» завод Ericsson работает
в два раза эффективнее, чем другие заводы компании
Шведская компания Ericsson построила в Техасе завод с высокой степенью автоматизации. За сборку продукции отвечают роботы, а эффективность производства контролируется с помощью анализа данных в режиме реального времени.
Завод в Льюисвилле производит оборудование для сетей 5G: приемники и усовершенствованные антенные системы для повышения пропускной способности сети. «Умное» предприятие за счет высокой производительности может ускорить распространение сетей 5G на территории США. Продуктивность фабрики в 2,2 раза выше, чем аналогичных предприятий с более низкой степенью автоматизации.
Основные характеристики завода:
- площадь – 27,9 тыс. кв. м;
- более 500 рабочих мест;
- 150 млн долл. инвестировано в проект;
- за 160 дней построили предприятие.
Фабрика в Льюисвилле получила статус «завода-маяка»: такой статус присваивает Всемирный экономический форум в партнерстве с агентством McKinsey&Company. «Заводами-маяками» признают предприятия с высоким уровнем внедрения цифровых технологий, которые относятся к пулу «Индустрии 4.0». Такие компании становятся участниками единой сети «маяков», Global Lighthouse Network, и могут передавать свой опыт другим.
Технологии 4.0 снижают затраты
На техасском заводе внедрены автоматизированные производственные линии, интернет вещей, машинное обучение, анализ данных. Здесь работает самая длинная в США линия сборки поверхностного монтажа, которая автоматизирует установку электронных компонентов. Быструю передачу, обработку и защиту данных обеспечивает высокоскоростная сотовая связь.
Автоматизация помогает не только повысить производительность, но и уменьшить операционные затраты. Так, автоматизированное управление энергопотреблением помогает снизить расход электроэнергии до 24%.
Для лучшего обслуживания оборудования применяются решения, которые основаны на дополненной реальности и используют сети передачи данных 5G. В результате сотрудники могут в режиме реального времени консультироваться со специалистами по ремонту. Кроме скорости устранения неполадок, решение позволяет восполнить дефицит высококвалифицированных кадров на местах. Эксперт может находиться в любой точке мира.
На все компоненты оборудования собирается полная история эксплуатации, что помогает быстрее диагностировать причину неисправности. За счет этого до 20% снижаются затраты на ремонт оборудования и до 50% – затраты на содержание выездных ремонтных бригад.
Кадр из видео компании Ericsson