МПО им. И. Румянцева

выставка

«МПО им. И. Румянцева»

Поиск

Уникальные технологии

На предприятии налажен полный цикл производства – от заготовок до готовой продукции. В компании работает собственное конструкторское бюро, есть испытательная база и технические лаборатории, которые оснащены современным оборудованием.

Фото: МПО им. И. Румянцева

На заводе создана уникальная тестовая среда. Все агрегаты, которые производят в цехах завода, проверяются на испытательных стендах собственной разработки. Каждый из них спроектирован и изготовлен инженерами и механиками предприятия под конкретный агрегат. Так специалисты могут проверить каждый технический показатель нового оборудования.

Насосы для двигателей истребителей Су от МПО им И. Румянцева подают топливо в систему, которая управляет реактивным соплом. Система управления соплом – главное преимущество отечественных истребителей перед западными в ближнем бою. Например, у американского F-22 сопло отклоняется лишь в вертикальной плоскости, а у МиГ и Су – во всех направлениях и даже по кругу.

За 100 лет работы предприятие накопило уникальный опыт серийного производства. Несколько поколений самолетов семейства Ту, Ил, МиГ, Су, Як поднимаются в небо в том числе благодаря компетенции сотрудников МПО им. И. Румянцева.

Фото: МПО им. И. Румянцева

Что делают

МПО им И. Румянцева создает оборудование в области сложной гидромеханики по двум основным направлениям.

Для авиации: топливорегулирующая аппаратура для систем автоматического управления турбореактивных и турбовинтовых авиадвигателей. Насосные станции производства «Технодинамики» стоят на всех летательных аппаратах российского производства.

Для газовой отрасли: устройства, которые регулируют подачу газообразного или жидкого топлива в наземные газотурбинные силовые приводы. Многие компрессорные станции транспортной системы «Газпрома» оснащены агрегатами производства МПО им. И. Румянцева.

Фото: МПО им. И. Румянцева

Как делают

1. Разработка конструкции изделия. Задача конструкторов – придумать узел или агрегат с учетом условий эксплуатации. Авиационные двигатели предъявляют высокие требования к ресурсоемкости, которые должны быть выполнены при конструировании. После выпуска комплекта конструкторской документации инженер-технолог проектирует измерительный и режущий инструмент, разрабатывает управляющие программы для станков с числовым программным управлением.

2. Литейное производство. По чертежам делают металлические отливки сложной конфигурации. Они проходят проверку с помощью 3D-сканера, а специалисты замеряют их точные размеры для изготовления деталей.

Фото: МПО им. И. Румянцева

3. Термическое производство. Чтобы повысить прочность отливок, проводят их цементацию и азотирование. Это насыщение поверхностных слоев металла углеродом или азотом.

4. Гальванический цех. Изделие дополнительно покрывают серебром или кадмием, которые придают детали высокие эксплуатационные свойства.

5. Корпусной цех. Здесь из отливок появляются детали: их вытачивают, сверлят, обрабатывают на фрезерных станках. Корпус агрегата содержит большое количество каналов, глубоких разделок, выточек и внутренних полостей, которые сложно обрабатывать. Для этого используют многоосевое оборудование с ЧПУ, которое позволяет работать с деталью одновременно в двух, трех, четырех и даже пяти плоскостях.

Термовлагобарокамерами

оборудованы некоторые стенды испытательного цеха. Это позволяет имитировать работу изделия на высоте полета до 11 км. Так проверяют воздействие на агрегат одновременно отрицательных температур, повышенной влажности и разреженного воздуха.

Фото: МПО им. И. Румянцева

6. Сборочный цех. Сборка агрегатов требует от слесаря-сборщика высокой концентрации внимания, ведь нужно сделать множество замеров. Неверно отрегулированный размер скажется на работе всего агрегата.

7. Испытательный цех. Специалисты имитируют на специальных стендах условия работы двигателя или системы самолетов, для которых предназначен агрегат, и отслеживают его реакцию на перемену условий эксплуатации.

Фото: МПО им. И. Румянцева

Более 100 лет в московской промышленности

История МПО им. И. Румянцева связана с историей отечественного авиа- и двигателестроения. Началась она в 1922 году с передвижной мастерской, которая занималась ремонтом моторов в полевых условиях.

В 1931 году завод выпустил первый отечественный карбюратор. После этого все авиационные моторы оснащали карбюраторами завода №33, который сегодня называется МПО им. И. Румянцева. Предприятие входит в холдинг «Технодинамика» госкорпорации «Ростех» и в перечень системообразующих организаций в сфере промышленности.

Сборка штурмовика Ил-2 с карбюраторами завода во время Великой Отечественной войны.
Фото: МПО им. И. Румянцева

Кто делает

В коллективе МПО им. И. Румянцева 2500 человек, и каждый 15-й сотрудник работает на предприятии более 10 лет. Здесь созданы условия, которые позволяют совершенствовать профессиональные навыки и компетенции, получать дополнительное образование, участвовать в международных проектах. Заработная плата на предприятии достигает 200 000 руб. в месяц.

МПО им. Румянцева в цифрах

1 микрометр – точность проведения измерений при сборке агрегатов на МПО им. И. Румянцева.
50 уникальных испытательных стендов работает в МПО им. И. Румянцева. На них тестируются все агрегаты.
200 млн руб. ежегодно предприятие инвестирует в модернизацию производства в рамках программы технического перевооружения.